水泥实施新标准立窑装备技术要发展-【新闻】

水泥实施新标准，立窑装备技术要发展

目前我国水泥总量约为5．15亿吨，立窑水泥为4亿吨，占总量的80％，这一比例近7年来一直居高不下。立窑水泥在我国因1958年“大跃进”、70年代初的大力兴修农田水利、80年代全面改革开发与90年代的大搞开发区而得到了大发展。它是符合我国地大而财力又不雄厚的国情，也发挥了应有的作用。但立窑水泥生产技术在水泥生产中不是个先进技术，而只是符合我国国情的实用技术。对大多数立窑水泥厂来说，目前还存在着以下几个比较突出的问题：　　①规模结构：全国立窑水泥厂的平均规模仅为年产5万吨。俗话说“船小好调头”，但立窑水泥厂的转产除了改成粉磨站外是很难解决的。而船小抗风险能力差则是明显的。②技术结构：不能说立窑水泥生产没有技术或不需要技术，但总体而言，大部分立窑水泥厂的生产技术还是十分落后的。③产品结构：目前立窑水泥主要为普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，标号为425号、325号，高标号水泥和特种水泥的比例很少。5质量管理：与70年代、80年代相比，立窑水泥生产的质量管理工作有了较大滑坡。当时的化验人员培训上岗、化验室验收、核发许可证、行检行评与产品质量认证等工作的开展均有利于水泥产品质量的提高。但近年来腐败也不可避免地渗入到水泥质量的管理工作中。如生产普通硅酸盐水泥，所掺混合材料的比例经常严重超标，有的省立窑水泥厂普遍存在着假账，有两本甚至三本台账以适应不同需要。　　立窑水泥在相当长的时期内依然占着很大的比例，但面临的问题又较多，还不可能投入太多的资金予以大规模的改造。如何办？这是大多数立窑水泥厂极为关心的问题。　　据不完全统计，我国的立窑水泥厂的主机设备（立窑、生料磨、水泥磨）约有30％～40％尚未达到设计能力。另外，7000个立窑水泥厂的熟料台时产量、标号、烧成热耗、水泥综合电耗等技术经济指标参差不齐，相差甚为悬殊。因此，当前应注重岗位人员的素质提高，充分发挥现有主机设备的能力，加大技改力度，则十分重要。　　1．提高磨机产量的主要途径是降低入磨物料水分　　入磨物料水分直接影响物料在磨内的停留时间、球料比和粉磨温度。由于磨内温度较高，物料水分受热变成水蒸气，与细粉一起粘附于研磨体和衬板上，形成“缓冲垫层”，并使部分隔仓板篦孔被糊死，阻碍了物料流通，同时也使选粉机循环负荷骤增，选粉效率下降，从而导致磨机电耗大大增加。　　2．改进工艺，提高熟料质量　　（一）预加水成球系统的改造　　1）生料小仓容量适中（过大易造成棚料、粘边，过小不利于稳料），一般以2～3吨为宜。仓中加隔板（距仓顶约100～120毫米），将料仓分为左右两小仓。如生料提升机进料至右仓，则其下部的卸料口直接与管式螺旋输送机连接。而左仓则为盛放右仓料漫过隔板后的生料，其下设卸料管流至提升机或生料库，以确保右仓的料位。其后的稳流螺旋输送机采用调速变螺距、变径，使下料系统真正具有稳压、稳流、缓冲等作用，稳流效果可以达到±2％。　　2）改传统的冲击式流量计或电子螺旋计量秤等生料流量计量设备为三点悬挂式计量螺旋输送机，使计量误差严格控制在±1％以内。　　3）对双轴搅拌机作适当的调整，生料粉进入搅拌机后，该机以扬料方式，水以雾化方式求得较大的分散度，达到动态下充分润湿、聚集。对已成为大球的采用两片10°叶片进行打散，使之形成1～3毫米为主的含水均匀且有塑性的料核。　　4）为达到全盘成球，采用电动组合刮刀，既能清理盘底又不挡料。边刮刀采用犁铧式固定刮刀，使刮下的泥条在动态下弯卷而断裂成子球状的小颗粒，以增加网络状料球形成的数量，使直径为3～6毫米的料球占90％以上。　　5）采用新型变频调速器控制水泵，使供水量稳定准确。　　6）用微机自动控制，料水跟踪及时、准确。　　预加水成球系统改造后，能保证有90％以上的料球粒径为3～5毫米。　　中国建筑材料科学研究院的试验研究证明，立窑熟料的产量随加入窑内料球粒度的增大而降低。如以直径5～10毫米的球煅烧的熟料产量为100％，则用直径10～20毫米的球煅烧时的熟料产量只有78．5％。国内不少立窑厂如浙江诸暨应店街水泥厂、双鹰水泥厂，江苏湖山水泥厂，四川峨眉山水利水泥厂等使用小料球煅烧技术取得了很好的效果：熟料产量提高15％～20％，抗压强度提高5～10兆帕。　　（二）节能型配套耐火材料的应用　　窑径的扩大是通过减薄耐火砖的厚度来达到的。为了保证扩径后立窑的表面温度及表面散热损失不至于提高，可采用由优质的磷酸盐砖、隔热耐火砖和硅钙板组成的节能型配套耐火材料。　　（三）机立窑卸料篦子的合理选择　　可换套大破碎高效塔篦已在全国近千家立窑水泥厂使用，其破碎机理为搅拌松散型破碎，塔篦周向破碎区域扩大，不仅破碎能力大，卸料能力强，且卸料均衡，塔篦出风阻力小，大大改善了中心通风，整体通风面积达52％。大多数立窑使用该塔篦子后，产量提高20％，节能15％，而且熟料标号也有较大提高。　　可换套大破碎高效节能盘塔在老式盘塔窑上更换使用时，可保持原有窑衬材料不动，直接更换，在盘塔对应周边部位的平衬板改用锥型衬板，保持颚口间距为60～70毫米。改造后可使熟料产量、质量能有较大提高。　　3．改进粉磨工艺，提高水泥质量　　水泥颗粒形貌对水泥性能的影响较为复杂，但可以肯定的是水泥颗粒呈圆形或椭圆形的要比条状、柱状的好。　　水泥粉磨多用球磨机，所得产品的圆形度要比使用立磨、挤压磨的高，如在球磨机的细磨仓用小钢球代替钢段，以提高产品的圆形度，则效果更好。　　生产高标号水泥，除需要高标号熟料外，还需要提高水泥比表面积。降低出磨水泥细度筛余值，固然可以增加水泥比表面积，但是这种做法往往是以降低磨机台时产量、增加电耗和水泥生产成本为代价的。而且筛余值降至一定程度时，比表面积增加并不明显，所以有必要研究其它比较经济的方法。改进磨内研磨体级配和调节控制选粉机循环负荷率是一种既经济又行之有效的方法。　　磨前的预破碎有一级或多级，它决定了入磨物料粒度。目前高效细碎机、辊压机等明显降低入磨粒度，甚至80％左右的物料直径在2毫 　对于开流磨，目前水泥厂使用十几米长磨的为数不少，一般分为3～4仓。磨机长度决定了物料的粉磨路径即粉磨时间的长短，长磨机内物料的有效粉磨时间自然要长。况且比通常的两仓短磨，长磨机的合理多仓使粉磨功能更加明确，研磨体级配易于合理，粉磨效率大为提高。　　水泥的品种不同，则对粉磨的细度要求也不同。例如，快硬及超细水泥和混合材掺量多的水泥，前者要求水泥水化快、早强高，除矿物组成有要求外，对水泥的细度控制也很严格。这也对磨机的粉磨提出了更高要求。无论开流长磨还是圈流磨都应考虑在细磨仓使用小钢球，而对钢球的使用要慎重。从目前的应用实践看，用钢段磨制备超细水泥效果较好。对于后者，为降低生产成本，工厂愿多掺混合材，矿渣掺量甚至达到40％～50％。矿渣的易磨性差，因此有单独粉磨的工艺。对于共同粉磨时，磨机的研磨功能必须很强。若掺量很大，则喂料中细矿渣及循环回磨的细料之和比例很高，而粗磨仓对这些料的研磨作用有限，主要在细磨仓中完成。很明显，强磨仓应优先使用小钢段，因为磨机研磨能力不足，磨尾卸料中成品量有限，若提高磨机循环负荷率则磨机更适应不了。水泥颗粒球形化程度越高，则水泥的强度越高。随着水泥新标准的制定与实施，对强度的要求更高。为此，应创造条件，在水泥磨的细磨仓使用小钢球。作者：中国水泥专业委员会主任委员 赵介山

雨篷

永泽建筑科技图

厦门黎林电器有限公司